TUGAS
ANALISIS
KELAYAKAN PABRIK
(Pabrik
Semen Unit Safety)
Kelompok : 2 (Dua)
1. Andrian K /30411816 6. Putriamara Abi N / 35411678
2. Arini Mega P.K / 31411160 7. Silvia
Olinda W / 38411737
3. Bayu Dwi P / 31411420 8. Siti
Emha R.R / 36411802
4. Galih Hari K / 39411142 9. Wahyu
Seto S / 37411909
5. Mega Nurul F /34411383
Tanggal : 3 November 2014
Kelas : 4ID02
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2015
PROSES PRODUKSI SEMEN
Proses
produksi yang dilakukan dalam suatu perusahaan merupakan salah satu faktor
penentu kualitas suatu produk yang dihasilkan. Pembuatan semen yang dilakukan PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk. menggunakan proses kering dengan tujuan efisiensi
pemakaian bahan bakar dalam proses produksinya serta pemeliharaan peralatan
yang digunakan. Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan semen mempunyai
persentase perbandingan berat yang akan menentukan kualitas dari semen yang
dihasilkan, seperti batu kapur 80%, tanah liat dan pasir silika 16%, pasir besi
4%, dan gypsum 3-5%. Berdasarkan Laporan
Tahunan Perusahaan 2011 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.merupakan salah satu
pabrik semen terbesar di Indonesia dengan kapasitas sebesar 18,4 juta ton terak
(clinker) per tahun. Hasil produksi yang besar tentu saja mengharuskan PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk.memiliki sumber bahan baku yang cukup. Bahan baku
tersebut diperoleh dengan cara melakukan penambangan di daerah perbukitan di
sekitar lokasi pabrik. Selain itu ada pula bahan baku yang didatangkan dari
luar lokasi pabrik. Bahan baku yang ditambang adalah batu kapur (limestone)
dan tanah liat (sandy clay). Bahan baku yang didatangkan dari luar
pabrik antara lain pasir silika, pasir besi, dan gypsum. Berikut ini
merupakan proses pembuatan semen secara garis besar di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk.adalah sebagai berikut.
1.
Penambangan dan penyediaan bahan baku (unit mining).
2.
Pengeringan dan penggilingan bahan baku (unit raw
mill).
3.
Pembakaran dan penggilingan tepung baku (unit kiln).
4.
Penggilingan akhir (unit finish mill).
5.
Pengantongan semen (unit packing).
Gambar 1 Flowchart Proses Pembuatan
Semen
4.2.1
Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku
Penambangan
bahan baku yang dilakukan PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. hanya terhadap dua bahan baku pembuat semen yaitu batu kapur (limestone)
dan tanah liat (sandy clay). Penambangan batu kapur di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. terletak di gunung
kapur Klapanunggal yang berjarak 7 km dari lokasi pabrik. Kebutuhan produksi di
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. membutuhkan
300.000 ton per hari, karena batu kapur merupakan batuan yang mempunyai sifat
fisik yang keras maka perlu dilakukan peledakkan untuk melepaskan dari batuan
induknya. Jenis penambangan yang dilakukan bersifat terbuka (open cut mining),
yaitu suatu aktivitas penambangan yang efisiennya dipengaruhi oleh
faktor-faktor luar antara lain cuaca dan tekanan udara. Penambangan batu kapur
meliputi beberapa tahapan, yaitu:
1.
Pembersihan (cleaning)
Pembersihan
tanah harus dilakukan untuk mendapatkan batu kapur. Pembersihan dilakukan
dengan menghilangkan lapisan tanah ± 30 cm.
2.
Pengeboran (drilling)
Kegiatan
pengeboran bertujuan untuk membuat lubang tembak, dimana di dalam lubang tembak
inilah bahan peledak akan ditempatkan.
3.
Peledakan (blasting)
Peledakkan
dilakukan untuk membongkar batuan kapur dari batuan induk yang memiliki
kekerasan yang tinggi. Beberapa bahan peledak yang sering digunakan antara
lain:
a. Dinamit
(domitine) sebagai peledak.
b. ANFO
(Ammonium Nitrate Fuel Oil) sebagai bahan peledak.
c. Detonator
listrik sebagai pemicu ledakkan.
d. Kabel
untuk menyalurkan arus dari mesin peledak ke detonator listrik.
e. Blasting
ohm meter alat pengeras rangkaian peledak.
f. Blasting
machine sebagai penimbul arus listrik untuk meledakkan detonator.
4.
Pemuatan
dan pengangkutan (loading dan houling)
Batu kapur hasil peledakkan akan
diangkut oleh whell loader merk caterpillar tipe 988B yang mempunyai
kapasitas 5-10 m3. Alat ini mengangkut batuan dan
memindahkannya ke dalam truck dengan kapasitas 30 ton.
5.
Penghancuran
batuan (crushing)
Batuan harus direduksi ukurannya
menjadi ±80 mm agar hasil penambangan dapat dilakukan pada unit penggilingan
tepung baku (raw mill). Alat penghancur yang digunakan yaitu:
a.
Impact crusher yang
berkapasitas 1200 ton per jam.
b.
Double shaft hammer yang berkapasitas 1200 ton per jam.
c.
Jaw crusher yang
berkapasitas 35 ton/jam
6.
Pengiriman
(conveying)
Pengiriman batu kapur ke plant dari
tempat penambangan berjarak ± 6 km menggunakan alat pengangkut (belt
conveyor) dengan kapasitas 2000-2500 ton per jam. Batu kapur yang telah
direduksi ukurannya sebagian langsung didistribusikan ke pabrik produksi yang
ada dan sebagian lagi disimpan dalam penampungan sementara. Hal tersebut
berfungsi untuk mengatur dan mengontrol kualitas serta kuantitas batu kapur
sebelum dikirim ke pabrik produksi. Tempat penampungan bahan baku batu kapur
yang dikirim disusun membentuk susunan menggunakan metode chevron,
dimana material ditumpuk oleh mesin stacker yang bergerak bolak balik di
atas titik tengah lokasi penumpukan bahan baku (centre line pile).
Metode ini menyebabkan pemisahan material dimana partikel yang halus menumpuk
di bagian tengah dan partikel kasar berada pada permukaan dan dasar tumpukan
material. Proses pencampuran (blending) yang akan menghasilkan komposisi
bahan baku homogen, menyebabkan metode penumpukan ini harus ditarik dari ujung
secara melintang pada setiap permukaan tumpukan material.
Lokasi penambangan tanah liat PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk.terletak di Hambalang yang letaknya tidak jauh dari
lokasi pabrik. Tahapan-tahapan penambangan tanah liat adalah sebagai berikut:
1.
Pembokaran
batuan (Loosening)
Loosening adalah pengerukkan tanah liat dan
pasir silika. Sifat fisik dari batuan yang ditambang sangat keras maka sering
terjadi kerusakan pada alat berat yang digunakan. Antisipasi yang dilakukan
adalah pembongkaran batuan menggunakan alat bor dan peledak tetapi masih dalam
skala yang kecil.
2.
Pemuatan
(Loading)
Loading adalah pengangkutan material ke dalam
alat penghancur. Pengangkutan tersebut menggunakan whell loader dengan merk
caterpillar 966 D dan excavator type 245.
3.
Pengangkutan
(Houling)
Pengangkutan material dari lokasi
penambangan ke dalam alat penghancur (crusher) dilakukan dengan
menggunakan dump truck komatsu HD 200 yang berkapasitas 200 ton.
4.
Pengecilan
ukuran (Size reduction)
Pengecilan ukuran batuan hasil
penambangan dilakukan dalam 2 tahap, dengan tujuan agar produk hasil proses
penggilingan dapat mencapai spesifikasi tertentu. Penggilingan dilakukan
menggunakan alat double roll crusher yang berkapasitas 1000 ton per jam.
5.
Pengiriman
material (Conveying)
Pengiriman material dari Hambalang
dilakukan menggunakan pengangkut (belt conveyor) HP1 sistem yang
panjangnya 5,5 km dengan kapasitas 1000 ton per jam. Pabrik produksi melakukan
penyimpanan bahan baku tanah liat menggunakan metode chevron atau
penumpukan material secara merata untuk menghasilkan komposisi yang homogen
sebelum proses pencampuran dilakukan.
4.2.2 Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku
Proses awal bahan baku mendapatkan
perlakukan proses produksi terjadi pada tahapan ini. Proses pengeringan dan
penggilingan bahan baku di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.dilakukan pada unit Raw
Mill Plant 1-2 dimana produk yang dihasilkan berupa tepung baku semen (raw
meal). Produk tersebut yang akan dijadikan umpan material pada
proses pembakaran tepung baku untuk menghasilkan terak atau biasa disebut clinker.
Clinker merupakan produk material setengah jadi berupa massa butiran
padat yang digunakan sebagai umpan material setengah jadi pada proses
penggilingan akhir (finishing mill) untuk mendapatkan produk akhir
berupa semen. Proses produksi diawali dengan proses pengeringan material batu
kapur (limestone) dan tanah liat (sandy clay) pada mesin impact
dryer dan tanur putar (rotary dryer). Proses tersebut
dilakukan untuk mendapatkan material dengan ukuran tertentu serta mendapatkan
kelembapan material yang menjadi ketentuan dalam membuat semen yang berkualitas
baik. Material bahan baku pasir besi dan pasir silika telah berada pada tempat
penyimpanan masing-masing (open storage), selanjutnya dipindahkan menuju
mesin penampungan (hopper) menggunakan penggaruk dan mesin bongkar-muat
(loader), sehingga tidak membutuhkan proses awal. Material batu kapur (limestone)
dan tanah liat (sandy clay) setelah mendapatkan proses awal, selanjutnya
disimpan ke dalam penyimpanan (stock pile) menggunakan pengangkut (belt
conveyor). Selama proses pengangkutan, terjadi proses pencampuran awal (pre-blending)
dalam belt conveyor dengan kapasitas tertentu. Hal tersebut bertujuan
untuk mendapatkan material dengan komposisi kimia campuran antara batu kapur (limestone)
dengan tanah liat (sandy clay). Sehingga material campuran tersebut
disimpan dengan teknik penumpukan chevron ke dalam tempat penyimpanannya
(limestone-clay storage) dan siap mendapat proses selanjutnya. Proses
penggilingan material diawali dari penggaruk material (reclaimer) yang
mengambil bahan baku (raw material) dari tempat penyimpanan
masing-masing (stock pile) menuju pengangkut berjalan (belt conveyor)
dengan kapasitas tertentu sesuai dengan kebutuhan proses. Teknik pengambilan
material dengan penggaruk (reclaimer) ini juga menentukan keseragaman
komposisi bahan baku yang merata, karena sebelumnya material ditumpuk
menggunakan sistem pile chevron yang telah dijelaskan sebelumnya. Bahan
baku yang diangkut dari pengangkut berjalan (belt conveyor) tersebut dimasukkan
ke dalam tempat penampungan masing-masing (storage bin) dengan kapasitas
tertentu. Tempat penyimpanan tersebut (storage bin) akan menjadi awal
proses penggilingan material untuk menghasilkan material setengah jadi tepung
baku semen (raw meal).
Pengumpanan bahan baku ke dalam
sistem proses selanjutnya diatur oleh mesin penimbang berat material (weight
feeder), yang diletakkan tepat di bawah penampungan masing-masing material
(storage bin). Prinsip kerja mesin penimbang berat material (weight
feeder) ini adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat
untuk mengangkut material dengan panjang lintasan tertentu dan mengatur
proporsi jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger
conveyor sesuai dengan proporsi yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku
dijatuhkan ke pengang belt conveyor dan diumpankan ke dalam mesin
penggiling material (raw grinding mill) untuk mengalami proses
penggilingan dan pengeringan. Material yang keluar dari mesin penggiling (raw
grinding mill) mempunyai kehalusan 170 mesh dengan kadar air kurang dari
1%. Proses pengeringan material terjadi akibat adanya udara panas yang berasal
dari mesin pendingin terak (clinker coller machine) dan menara penghasil
gas panas material (suspension pre-heater). Udara panas tersebut juga
digunakan sebagai media untuk membawa partikel-partikel material yang telah
halus menuju alat proses selanjutnya. Bahan baku akan masuk ke dalam mesin
penggiling (raw grinding mill) melalui bagian tengah mesin, sedangkan
gas panas masuk melalui bagian bawah mesin. Material yang sudah tergiling halus
akan terbawa gas panas keluar dari mesin penggiling (raw grinding mill)
melalui bagian atas alat tersebut. Mesin penggiling material (raw grinding
mill) memiliki bagian yang dinamakan classifier yang berfungsi untuk
mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari mesin. Partikel dengan
ukuran besar akan dikembalikan ke dalam mesin (raw grinding mill) untuk
mengalami penggilingan dan penghalusan lanjutan sampai ukurannya mencapai
ukuran yang ditentukan. Material dari bahan baku dalam mesin penggiling
material (raw grinding mill) yang telah memiliki ukuran sesuai, secara
otomatis akan terbawa oleh gas panas menuju cerobong pemisah (cyclone). Cyclone
adalah sebuah cerobong yang merupakan bagian dari mesin penggiling (raw
grinding mill) berfungsi untuk memisahkan material dengan ukuran partikel
cukup halus dengan partikel sangat halus. Partikel material yang cukup halus
selanjutnya akan turun ke bagian bawah (cyclone) dan dikirim ke
penampungan (blending silo) untuk mengalami proses pengadukan dan
homogenisasi. Partikel yang terlalu halus berupa debu, akan terbawa gas panas
menuju mesin penghisap debu (electrostatic precipitator), sehingga
debu-debu hasil produksi tidak lepas ke udara sekitar melainkan tertangkap dan
masuk dalam tempat penampungan debu (dust bin). Material yang akan
menuju secara bersamaan dalam penampungan (blending silo) dan mesin
penghisap debu (electrostatic precipitator) akan melepaskan udara yang
keluar mesin melalui stack. Material yang terbagi menjadi dua jenis
berdasarkan ukuran kehalusan partikelnya, akan dibawa menuju penampungan (blending
silo) melalui saluran udara pemisah material (air separator) dan
pengangkut material (bucked elevator). Saluran mesin air separator tersebut
juga akan memisahkan material dengan ukuran partikel berdasarkan kehalusannya
sebelum masuk ke dalam penampungan material tepung baku semen (blending silo).
Material dengan ukuran partikel yang
belum sesuai, akan kembali disalurkan masuk ke dalam mesin penggiling (raw
grinding mill) untuk kembali mendapatkan proses penggilingan. Tempat
penampungan material pada proses penggilingan adalah blending silo.
Tempat penampungan tersebut juga berfungsi untuk mencampurkan material dengan
harapan komposisi penyusun material setengah jadi berupa tepung baku semen (raw
meal) dapat homogen atau seragam. Material bahan baku setelah mendapatkan
proses pada mesin penggiling (raw grinding mill) masuk dalam penampungan
(blending silo) dan siap untuk mendapatkan proses selanjutnya. Sebelum
proses pencampuran dilakukan, perlu dilakukan pengambilan sampel untuk menguji
kehomogenan komposisi kimia material di dalamnya. Blending silo dilengkapi
dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator), sehingga jika
penampungan sudah terisi penuh, maka pemasukan bahan baku terhenti secara
otomatis. Penampungan material pada blending silo yang digunakan di Unit
Raw Mill Plant 1-2 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. ada dua buah, yaitu blending silo timur
dan blending silo barat, dengan kapasitas masing-masing silo adalah
20.000 ton. Sebelum material masuk dalam blending silo untuk mendapatkan
proses pencampuran material, dilakukan pengambilan sampel secara otomatis
setiap jamnya untuk mengetahui komposisi kimia material penyusun. Hal tersebut
dilakukan untuk mengetahui komposisi kimia material hasil penggilingan sebelum
dilakukan proses pencampuran dan pengadukan (homogenisasi). Hasil pencampuran
yang baik memerlukan pelaksanaan proses yang tepat, yaitu dengan menjaga isi
dari setiap silo kurang lebih setengah dari kapasitas silo sebesar 10.000 ton.
Pelaksanaan operasi sumber bahan baku yang telah homogen atau disebut dengan
material setengah jadi tepung baku semen (raw meal), diambil dari kedua
tempat penampungan tersebut (silo) tersebut. Berikut ini merupakan skema
proses produksi pada Unit Raw Mill Plant 1-2 PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk.
Gambar 2 Proses Produksi Semen
4.2.3 Pembakaran dan Penggilingan Tepung Baku Semen
Mesin yang digunakan untuk proses
pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater, dengan tempat
penampungan material pengumpan adalah kiln feed bin. Material hasil
proses homegenisasi tepung baku semen (raw meal) pada penampungan (blending
silo) yang telah dilakukan, terlebih dahulu ditampung dalam penampungan
umpan terak (kiln feed bin). Penampungan tersebut digunakan
sebagai tempat penyimpanan umpan material sebelum masuk dalam proses pemanasan
awal (pre-heater). Mesin pada menara suspension pre-heater merupakan
suatu susunan empat buah cerobong (cyclone) dan satu buah calsiner yang
tersusun menjadi satu jalur (string). Suspension pre-heater yang
digunakan terdiri dari dua bagian yaitu: in-line calsiner (ILC) dan separate
line calsiner (SLC). Hal tersebut membuat proses pemanasan awal (pre-heater)
yang digunakan adalah suspension pre-heater dengan dua jalur susunan (string)
dimana masing-masing susunan (string) terdiri dari empat tahap pemanasan
dan satu tahapan kalsinasi. Proses kalsinasi merupakan suatu proses yang
dilakukan untuk menguraikan partikel bahan baku yang bersenyawa karbonat
menjadi senyawa oksida dan karbondioksida. Proses kalsinasi tersebut diintensifkan
di dalam calsiner dengan memanfaatkan panas yang dihasilkan dari proses
pembakaran bahan bakar batu bara.
Masing-masing jalur (string)
mempunyai saluran udara pada mesin (inlet) sehingga material yang masuk
melalui ILC akan mengalami kalsinasi, karena setelah sampai calsiner ILC
material tersebut ditransfer ke SLC. Sedangkan material yang masuk melalui SLC
hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke calsiner SLC
material akan langsung masuk ke dalam mesin tanur putar (rotary kiln).
Umpan terak (kiln feed) dari proses pemanasan awal (pre-heater)
yang masuk dalam tanur putar (rotary kiln) akan membuat material tepung
baku (raw meal) mengalami proses pembakaran menjadi terak (clinker).
Mesin yang digunakan pada proses utama untuk menghasilkan terak (clinker)
adalah mesin tanur putar (rotary kiln). Mesin ini merupakan tabung
memanjang horisontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu. Kemiringan
mesin tanur putar (rotary kiln) yang digunakan di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk.adalah sekitar 40 dengan arah
menurun (declinasi) dari ujung material umpan terak (rotary kiln)
masuk sampai pada ujung lain, dimana terjadi proses pembakaran bahan bakar (burning
zone). Kapasitas tanur putar tersebut adalah 7800 ton/hari dengan bahan
bakar berupa batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan IDO (Industrial
Diesel Oil). Sistem kerja mesin tanur putar tersebut selalu diamati dengan
menggunakan gas analyzer yang berfungsi untuk mengendalikan kadar O2 (oksigen), CO (karbon monoksida) dan NOx (natrium monoksida) pada gas buang, sehingga apabila terjadi
kelebihan atau kekurangan maka jumlah bahan bakar dan udara akan langsung
disesuaikan. Proses yang terjadi dalam tanur putar (rotary kiln) dapat
dibagi menjadi empat bagian yaitu:
1. Daerah transisi ( Transision
zone )
2. Daerah pembakaran ( Burning
zone )
3. Daerah pelelehan ( Sintering
zone )
4. Daerah pendinginan ( Colling
zone )
Temperatur material yang masuk ke
dalam tanur putar adalah 800-900 oC
sedangkan temperatur terak (clinker) yang keluar dari tanur putar adalah
1300-1450 oC. Proses kalsinasi 93% yang sudah
terjadi pada calsiner di dalam mesin, mengakibatkan umpan material akan
mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah pembakaran (Burning
Zone) sehingga akan menghasilkan terak (clinker). Sistem pembakaran
pada mesin tanur putar (rotary kiln) yang digunakan adalah secara tidak
langsung (indirect firing), dimana batu bara hasil penggilingan di mesin
penggiling batu bara (coal mill) dengan menggunakan gas panas dari pre-heater,
tidak digunakan langsung melainkan ditampung dahulu di dalam penampungan batu
bara (coal bin). Batubara yang digunakan untuk pembakaran material di
mesin tanur putar (rotary kiln) sebesar 16,7 ton/jam. Penghasil udara
yang utama dalam proses pembakar di mesin tanur putar (rotary kiln)
berasal dari kipas utama (primary air fan) dan udara sekunder berasal
dari gas buang mesin pendingin terak (clinker cooler machine). Proses
kalsinasi pada tanur putar (rotary kiln) dibagi menjadi 4 zone, yaitu: Zone
Kalsinasi : suhu 900 – 1000 °C Zone Transisi : suhu 1000 – 1250 °C Zone
Pembakaran (Burning) : suhu 1250 – 1450 °C Zona Pendinginan (Cooling)
: suhu 1300– 1450 °C .
Material terak (clinker) panas
yang keluar dari mesin (rotary kiln) dengan temperatur sekitar 1400 °C
turun ke mesin pendingin (cooler) untuk mendapatkan proses pendinginan
sampai temperatur sekitar 85 °C. Alat pendingin terak (clinker cooler)
yang digunakan adalah jenis Grate Cooler yang terdiri atas 9 bagian (compartemen).
Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 16 buah kipas
untuk dihembuskan ke dalam kompartemen. Mesin utama yang digunakan untuk proses
pendinginan terak (clinker) adalah mesin pendingin material (cooler).
Mesin ini (cooler) ini dilengkapi dengan alat penggerak material,
sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat
pemecah terak (clinker) (Clinker Breaker). Setelah proses
pembentukan terak (clinker) selesai dilakukan di dalam tanur putar,
terak tersbut (clinker) tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam
mesin pendingin (cooler) sebelum disimpan di dalam penampungan material
terak (clinker silo). Udara yang keluar dari mesin (cooler)
dimanfaatkan sebagai media pemanas pada mesin penggiling (raw grinding mill),
sebagai pemasok udara panas pada proses pemanasan awal (pre-heater), dan
sebagian lain dibuang ke udara bebas. Kapasitas desain mesin pendingin (cooler)
adalah 7800 ton/hari. Material terak (clinker) yang keluar dari tanur
putar masuk ke dalam compartmen dan akan terletak di atas grade.
Dasar grade ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang kecil untuk
saluran udara pendingin. Material terak (clinker) akan terus bergerak
menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan mesin grate cooler yang
bergerak. Selanjutnya material terak (clinker) dikirim menuju tempat
penampungan terak (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi
pengangkut berjalan (deep drawn pan conveyor). Sebelum sampai di
penampungan terak (clinker silo), material terak (clinker)
akan melalui sebuah alat penditeksi kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur
bebas pada material (clinker) melebihi batas yang diharapkan maka terak
(clinker) akan dipisahkan dan disimpan dalam tempat penampungan
tersendiri. Kapasitas penampungan terak (clinker silo) adalah 75000 ton
sedangkan tempat penampungan material terak gagal (reject clinker)
kapasitasnya adalah 2000 ton. Berikut ini merupakan bagan secara umum proses
produksi unit kiln untuk menghasilkan produk clinker.
Gambar 3 Skema
Proses Produksi Klin
4.2.4 Penggilingan Akhir
Mesin
utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilingan terak (clinker) dengan gypsum adalah ball mill. Material
gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang juga merupakan
bahan campuran untuk material terak (clinker) pada penggilingan akhir. Gypsum
yang di datangkan dari tempat lain disimpan di tempat penyimpanan (stock
pile gypsum) yang berkapasitas 20.000 ton, kemudian dengan menggunakan dump
truck, material gypsum tersebut dikirim ke dalam penampungan
berkapasitas (bin gypsum) untuk diumpankan ke dalam penggilingan akhir
dan dicampur dengan terak (clinker). Material terak (clinker)
yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
dipindahkan dari penampungan terak (clincer silo) menuju penampungan
berkapasitas (clinker bin). Tempat penampungan menggunakan bin
berguna untuk mengatur jumlah serta komposisi material terak (clinker)
yang akan digiling (proportioning finish grinding mill) untuk
menghasilkan semen berkualitas dengan kandungan kimia yang telah ditentukan.
Sebelum masuk ke dalam alat penggilingan akhir, material terak (clinker)
terlebih dahulu mengalami penggilingan awal dalam mesin penghancur (hidrolic
roller crusher) untuk mendapatkan ukuran material terak (clinker)
yang sesuai.
Material
umpan berupa terak (clinker) dan material tambahan gypsum hasil
penghancuran menggunakan mesin penghancur (hidrolic roller crusher), kemudian
dimasukkan dalam mesin bola baja penggiling (ball mill) untuk
mendapatkan proses penggilingan akhir (finish mill) dan menghasilkan
produk berupa semen siap pakai. Kapasitas desain ball mill adalah 210
ton/jam dengan tingkat kehalusan 3200 blaine. Material yang telah
mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju saluran
pemisah (air separator). Separator berfungsi untuk memisahkan
semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen
yang cukup halus dibawa udara menuju cerobong (cyclone) dan mesin
penghisap debu (dust collerctor/electrostatic precipitator), kemudian
hasilnya diumpankan kembali ke pengangkut material (bucket elevator)
untuk disalurkan menuju tempat penyimpanan semen (silo cement). Produk
jadi berupa semen yang siap untuk mendapat proses pengantongan (packing)
mempunyai suhu akhir 40 oC dengan tingkat kehalusan mencapai 325 mesh (45μ)
atau 3200 blaine.
Gambar 4 Skema Proses Produksi Finish Grinding Mill
4.2.5 Pengantongan Semen
Pada unit kerja pengisian,
proses dimulai dari tempat penampungan produk jadi berupa semen (silo cement).
Material dari silo tersebut diangkut menuju mesin penyaring getar (vibrating
screen) dengan menggunakan mesin pemisah (air separation) dan
pengangkut material (bucket elevator) pada masing-masing lini produksi.
Pada vibrating screen ini terjadi proses pemisahan antara material halus
dan IV-20 kasar. Material yang kasar akan dibuang melalui pipa buang sedangkan
untuk material yang halus akan dilanjutkan ke bin penampungan yang kemudian
didistribusikan ke lini pengantongan (in-line packer) dari setiap bin.
Masing-masing lini pengatongan semen (in-line packer) terdiri dari enam
buah corong pengisian yang mengumpankan semen ke dalam kantong dengan kapasitas
masing-masing 50 kg. pengangkut berjalan (screw conveyor) yang panjang
dipasang untuk mengurangi jumlah semen yang tumpah pada saat pengisian.
Kemudian masuk ke dalam pengangkut (bucket elevator) dan mesin penyaring
getar (vibrating screen), selanjutnya masuk ke dalam bin penampungan.
Semen yang telah masuk ke dalam kantong akan diangkut dengan pengangkut
berjalan (belt conveyor) menuju truk pengangkutan. Pencegahan polusi
udara pada unit pengantongan ini di lengkapi dengan alat penghisap debu (dust
collector) jenis bag filter. Proses pengantongan semen ini menjadi
akhir dari proses produksi pembuatan semen di PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk.
Gambar 5
Proses Pengantongan Semen
ALAT
PENGUJIAN PENGIKATAN AKHIR PASTA SEMEN
•
Pengujian dilakukan untuk mengetahui kapan
pengikatan akhir terjadi. Waktu ikat
akhir ( final setting time) yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen hingga
beton mengeras/bisa menerima tekanan
•
Alat yang digunakan adalah Alat VICAT
•
Final setting time beton tidak boleh lebih dari
8 jam
Gambar 6 Alat Vicat Apparatus
PENGUJIAN KEHALUSAN
SEMEN / FINENESS
•
Untuk mengetahui kehalusan semen.
•
Makin halus suatu semen, maka makin cepat
berekasi dengan air dan kekuatan pasta semen akan makin bertambah.
•
Makin halus suatu semen makin banyak air yang
dibutuhkan.
•
Metode yang digunakan adalah dengan ayakan no
170 ASTM (paling sederhana) atau dengan alat Blaine Air Permeability
Gambar 7 Alat Blaine Air Permeability
STRUKTUR
ORGANISASI DAN JOBDES
Struktur
organisasi adalah suatu bagian yang
menunjukkan hubungan antara fungsi dan tugas dari tiap – tiap bagian dalam
suatu organisasi. Struktur
organisasi k3 dapat dikategorikan sebagai berikut :
a. Departemen berdiri sendiri dan berada langsung dibawah
General Manager
b. Departemen berada dibawah pengewasan departemen produksi
c. Departemen berada dibawah pengawasan departemen
Maintenance
d. Berdiri secara independent, dan langsung berada dibawah
pengawasan direktur.
Secara
umum struktur organisasi departemen K3 dapat dilihat pada gambar berikut :
Bagian–bagian yang terlibat langsung dalam manajemen K3 antara lain:
Ø Manajer
Merupakan tingkat
tertinggi dari masing-masing divisi yang mengelola dan mengambil keputusan yang
tepat untuk meningkatkan produktivitas divisinya, khususnya dalam hal
penanganan keselamatan dan kesehatan kerja.
Ø Supervisor
Sebagai mengarahkan, membagi, mengawasi dan
memberi penilaian setiap pekerjaan yang dibebankan kepada tiap pelaksana.
Ø Teknisi
Merupakan pekerja level
terakhir yang bertugas menjalankan kegiatan untuk menjalankan program
Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Perusahaan Tersebut .
FASILITAS
Fasilitas adalah sarana
untuk melancarkan pelaksanaan pekerjaan dalam unit safety. Berikut ini
fasilitas yang dibutuhkan dalam unit safety:
1.
Alat
Pelindung Kepala
Alat Pelindung
Kepala atau yang biasa disebut
safety helmet merupakan alat pelindung
berbentuk helm yang harus digunakan oleh setiap orang
yang memasuki area pabrik. Semua helm yang disediakan oleh perusahaan sudah sesuai
standar yang dianjurkan (MSA). Warna safety helmet dibedakan menurut wilayah atau area kerja. Macam-macam helm yang digunakan di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik
diantaranya:
a.
Helm warna biru (MSA)
Helm
ini digunakan untuk bagian umum atau pegawai perkantoran.
b.
Helm warna hijau (MSA)
Helm ini digunakan untuk bagian operasional diantaranya tenaga
pelaksana produksi
dan laboratorium.
c.
Helm warna kuning (MSA)
Helm ini digunakan
untuk bagian kebersihan dan tenaga pemeliharaan.
d.
Helm warna merah (MSA)
Helm ini digunakan
untuk bagian K3 dan pemadam kebakaran.
e.
Helm warna putih (MSA)
Helm
ini digunakan oleh pimpinan,
kepala seksi, kepala regu dan
tamu.
f.
Helm Band (MSA)
Helm
Band ini merupakan tali perekat
pengaman pada helm.
2.
Alat
Pelindug Mata
Alat pelindung mata atau yang biasa disebut safety glass merupakan
alat pelindung berbentuk
kacamata. Alat pelindung
ini biasanya digunakan oleh pekerja yang behubungan dengan pemijaran. Alat pelindung ini berbentuk kacamata dengan berbagai
desain sesuai dengan fungsi atau kegunaannya dalam melindungi mata dari hal-hal yang dapat menyebabkan kerusakan mata yang kemungkinan terjadi sebagai efek dari pekerjaan. Macam-macam alat pelindung mata yang disediakan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:
a.
Kacamata Putih Norton
Kacamata
ini digunakan pada daerah yang berdebu. Biasanya dipakai oleh para operator
di area finish mill dan packer.
b.
Kacamata Putih Crews,
Kacamata
ini digunakan oleh para driver untuk
bekerja di penggalian dan pembersihan.
c.
Kacamata Las
Putih GWL 40-5,
Kacamata
ini digunakan untuk pekerjaan
las oksigen.
d.
King A
Alat
pelindung mata ini masih dalam
proses pengajuan.
e.
King
B
Alat
pelindung mata ini masih dalam
proses pengajuan.
3.
Alat
Pelindung Tangan
Alat pelindung tangan
merupakan alat pelindung
yang berbentuk sarung
tangan dengan berbagai macam desain sesuai dengan
kegunaannya yaitu untuk melindungi tangan dari bahaya lecet akibat benda-benda kasar maupun
bahaya zat-zat kimia yang
dapat merusak tangan. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan berbagai macam sarung tangan untuk para tenaga kerja diantaranya
sebagai berikut:
a.
Sarung Tangan
Terpal
Sarung tangan ini digunakan
untuk semua pekerjaan
umum selain pekerjaan
panas.
b.
Sarung Tangan
Karet Kimia
Sarung
tangan ini digunakan
untuk pekerjaan yang berhubungan bahan-bahan kimia
korosif atau bahan kimia
beracun.
c.
Sarung Tangan
Karet Listrik
Sarung tangan
ini digunakan pada pekerjaan yang berhubungan dengan listrik.
d.
Sarung Tangan
Kulit Las
Sarung tangan
ini digunakan untuk pekerjaan pengelasan.
4.
Alat
Pelindung Kaki
Alat pelindung kaki atau biasa disebut
safety shoes merupakan
alat pelindung berbentuk sepatu yang telah dirancang khusus sedemikian rupa dengan menggunakan bahan-bahan tertentu sesuai dengan fungsi atau kegunaanya dalam melindungi kaki dari bahaya-bahaya yang dapat menimbulkan cedera dari resiko
pekerjaan. Jenis-jenis safety shoes yang disediakan oleh PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik
diantaranya:
a.
Sepatu
Karet
Sepatu
ini digunakan oleh pekerja di bagian bengkel listrik.
b.
Sepatu
Tahan Api (dengan sol mengandung banyak unsur karbon) Sepatu ini digunakan oleh pekerja di
bagian produksi.
c.
Sepatu
hujan
Sepatu
ini digunakan oleh pekerja di semua bagian.
5.
Alat
Pelindung Telinga
Alat pelindung telinga berfungsi untuk melindungi telinga dari bahaya kebisingan. Oleh karena itu, alat pelindung
telinga ini harus digunakan oleh setiap
tenaga kerja yang berkerja atau memasuki area pabrik yang bising. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan alat pelindung
telinga diantaranya:
a.
Ear Muff tipe
SA-301
Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas 30 – 40 Hertz. Ini dipakai pada alat bersuara
berat seperti; bagian pendinginan, genset
dan penggilingan.
a.
Ear Plug
tipe Bilsom
Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas 15 – 20 Hertz. Ini dipakai
untuk pekerja pada alat bersuara ringan
yaitu pada semua
bagian.
a.
Alat
Pelindung Kerja Las
Alat pelindung ini khusus digunakan untuk para pekerja
di bagian pengelasan. Jenis-jenis alat pelindung kerja
las yang disediakan di PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:
a.
Welding Helmet
Alat ini digunakan untuk melindungi kepala dan wajah dari percikan api pada waktu
mengelas dengan menggunakan
listrik.
b.
Welding Hand
Alat ini digunakan untuk
melindungi tangan dari percikan
api pada waktu mengelas
dengan menggunakan listrik.
c.
Face
Clear Lens
Alat
ini digunakan untuk melindungi
wajah dari percikan api yang banyak.
d.
Face
Field Lens
Alat ini digunakan
untuk
melindungi wajah dari percikan
api pada
waktu menggerinda.
e.
Kaca Kap Las
EW – 10, EW – 11, EW – 12, EW – 13, dan
EW
– 14
Alat ini digunakan
untuk melindungi wajah dari
percikan api yang ringan.
f.
Kaca Kap Las
Putih
Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang berat atau banyak.
b.
Pakaian
Keselamatan
Pakaian keselamatan merupakan perlengkapan untuk melindungi badan dari berbagai bahaya yang ditimbulkan oleh pekerjaan. Pakaian keselamatan ini dapat berupa jaket, rompi, sabuk, baju dan lain sebagainya. PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan berbagai macam pakaian keselamatan diantaranya:
a.
Jaket Kulit
Las
Merupakan alat
pelindung badan dari pekerjaan
pengelasan.
b.
Jaket atau
Rompi Balakar
Merupakan alat
pelindung badan dari bahaya
kebakaran.
c.
Overall
Merupakan
baju tahan api yang menutup seluruh tubuh.
d.
Baju las Appron
Merupakan alat
pelindung badan dari percikan api pada waktu mengelas.
e.
Ikat Pinggang Operator
Merupakan alat
pelindung badan untuk operator mesin yang sedang
beroperasi.
f.
Safety
Belt
Merupakan alat
pelindung badan dari bahaya
jatuh dari ketinggian.
g.
Jas Hujan
Merupakan alat
untuk melindungi diri dari
hujan.
c.
Alat
Pelindung Pernafasan
Alat pelindung
pernafasan berfungsi untuk mencegah
masuknya debu ke saluran pernafasan. Setiap
tenaga kerja yang masuk di area pabrik yang berdebu
diharuskan memakai alat pelindung
pernafasan ini. Jenis-jenis alat pelindung pernafasan yang ada di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik
diantaranya:
1)
Dust
Respirator tipe Unisafe
Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya
debu yang sifatnya ringan atau
konsentrasi rendah.
2)
Respirator
tipe RM-706
Alat
ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu.
3)
Filter
RF-706
Ini
sebagai filter masker debu
dari Dust Respirator.
4)
Filter
R-90 N
Ini
sebagai filter masker debu
dari Dust Respirator.
5)
Filter
Cartridge RC-009
Ini
sebagai filter masker debu.
6)
Respirator
kain
Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya
debu yang sifatnya ringan atau
konsentrasi rendah.
A.
Emergency
Response Planning
Prosedur
penangulangan bencana, di PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik telah dibuat dan diorganisir sedemikian rupa agar proses evakuasinya dapat berjalan lancar dan kerugian dapat diminimalisirkan. Pelatihan secara rutin selalu diadakan untuk membentuk
tim yang solid dan siap tanggap.
Selain itu, seluruh
karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik juga harus
tahu mengenai prosedur tanggap
darurat yang ada.
Setiap lay out gedung,
tempat kerja dan perkantoran di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik selalu memiliki
tangga darurat yang disertai dengan petunjuk arah keluar berupa
tanda panah yang ada pada beberapa
anak tangga. Nomor-nomor penting yang harus dihubungi jika terjadi
bencana atau keadaan
darurat juga telah tertempel di beberapa
tempat di lingkungan pabrik.
Nomor telepon penting tersebut
diantaranya; keamanan
(4441), rumah sakit (4442), ambulan
(4443), kebakaran (4444) dan
kecelakaan (3333).
1. Prosedur Penanggulangan dan Pemulihan Keadaan Darurat
Prosedur
K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik
dalam menghadapi keadaan darurat atau bencana antara
lain:
a.
Membuat prosedur dan mengidentifikasikan keadaan darurat yang potensial baik
di dalam maupun di luar tempat
kerja yang didokumentasikan.
b.
Menguji dan meninjau ulang prosedur keadaan darurat
bersama petugas
yang berkompeten.
c.
Memberi pelatihan atau instruksi mengenai prosedur
keadaan darurat
yang sesuai dengan tingkat
risiko.
d.
Meletakkan
instruksi keadaan darurat
secara jelas
dan mencolok
untuk diketahui
seluruh pegawai.
Sedangkan
prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik mengenai rencana
pemulihan keadaan darurat
antara lain:
a.
Membuat
prosedur pemulihan keadaan darurat.
b.
Melaksanakan pemulihan keadaan darurat untuk secara cepat mengembalikan pada kondisi yang normal.
c.
Membantu pegawai yang mengalami trauma akibat kondisi
keadaan darurat yang terjadi.
Sedangkan
prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik mengenai rencana
pemulihan keadaan darurat
antara lain:
a.
Membuat
prosedur pemulihan keadaan darurat.
b. Melaksanakan pemulihan keadaan darurat untuk secara cepat mengembalikan pada kondisi yang normal.
c.
Membantu pegawai yang mengalami trauma akibat kondisi
keadaan darurat yang terjadi.
2. Penanggulangan Kebakaran
Untuk penanggulangan terhadap bahaya kebakaran, PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik secara khusus
telah menyiapkan perlengkapan seperti APAR, hidran,
fire alarm system dan mobil PMK.
a.
Alat pemadam Api
Ringan (APAR)
PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik
telah menyediakan APAR
di setiap unit kerja bahkan di setiap
sudut dan depan ruangan yang juga dilengkapi dengan petunjuk dan prosedur cara penggunaanya serta sebuah kartu merah yang menunjukkan kondisi
APAR itu sendiri.
Jenis-jenis APAR yang tersedia di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik
antara lain:
1) AF – 11
Digunakan
untuk memadamkan api kelas
A,
B dan C.
2) CO2
Digunakan
untuk memadamkan api kelas B dan C.
3) Dry Chemical
Digunakan
untuk memadamkan api kelas
A,
B dan C.
4)
BCF
Digunakan
untuk memadamkan api kelas
A,
B dan C.
5)
Busa
Digunakan
untuk memadamkan api kelas
A dan B.
Dari hasil pengamatan, APAR telah tersedia
di semua unit kerja. Pemasangan APAR juga ditempatkan pada posisi yang terlihat dan mudah dijangkau dengan ketinggian 125 cm dari lantai juga dilengkapi dengan kartu yang berisikan tanggal pengisian dan kondisi APAR. Namun demikian,
ada beberapa APAR yang diletakkan di lantai dan berada di pojok ruangan
di belakang meja sehingga
tidak terlihat. Ada pula beberapa
kartu pengecekan yang sudah penuh tetapi belum diganti. Untuk memantau apakah kondisi
APAR tetap berfungsi dengan baik, maka setiap satu minggu sekali atau biasa dilakukan pada hari
Sabtu, rutin dilakukan pengecekan
APAR yang meliputi:
1)
Memeriksa keadaan APAR seperti;
isi tabung, tekanan,
selang, segel dan lain- lain. Namun demikian, baik telah digunakan
atau tidak, setiap 1 tahun sekali isi tabung APAR
selalu diganti.
2)
Mencatat keadaan APAR pada kartu check APAR yang telah tersedia di setiap
APAR.
3)
Dibuat
laporan rutin mingguan hasil inspeksi pengecekan
APAR.
b.
Hidran
Hidran yang ada di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik dibagi menjadi
2 macam:
1)
Hidran lapangan yaitu hidran
yang terletak di luar bangunan atau di halaman pabrik.
2)
Hidran yang terletak
di dalam gedung atau ruangan.
Pengecekan hidran dilakukan setiap minggu bersamaan dengan pengecekan APAR. Pengecekan hidran tersebut antara lain:
1)
Memeriksa kondisi
dan kelengkapan box hidran
diantaranya; nozzle berdiameter 2,5 inchi sebanyak 1 buah, selang berdiameter 2,5 inchi sebanyak
1 buah, kopling penyambung machino dan kunci hidran untuk membuka valve hidran.
2) Memeriksa tekanan air dengan membuka valve
hidran.
c.
Fire
Alarm System
Fire Alarm System merupakan sistem deteksi dini apabila
terjadi kebakaran agar dapat
segera diketahui secara cepat dan tepat. Jenis fire alam system yang ada di PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik yaitu:
1)
Detektor panas
(heat detector)
Merupakan
detektor yang bekerja berdasarkan pengaruh panas. Sistem ini akan berbunyi apabila
panas telah terdeteksi pada suhu tertentu.
2)
Detektor asap
(smoke detector)
Merupakan
detektor yang bekerja
berdasarkan konsentrasi asap tertentu. Detektor ini akan mengeluarkan bunyi bila sistem telah mendeteksi adanya asap
dengan konsentrasi yang telah
diatur.
d.
Mobil PMK
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik
Gresik telah menyediakan 2 buah mobil PMK. Mobil PMK ini digunakan untuk penanggulangan terjadinya kebakaran baik di lokasi
dalam pabrik maupun
di luar pabrik atau masyarakat umum. Untuk perawatan
mobil PMK ini hanya dengan pemanasan mesin secara rutin
setiap hari dan mengecek peralatan
PMK.
Lampiran:
1. Rute Inspeksi Safety Equipment (lampiran
5)
2. Jadwal Pengecekan APAR
dan Hidran (lampiran 6)
3. Jadwal Pengecekan Hidran
Pilar (lampiran 7)
4.
Lembar Laporan
Kebakaran (lampiran 8)
DAFTAR
PUSTAKA
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2000. Identifikasi Bahaya dan Penilaian
Resiko.
Jakarta:
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Suma’mur,
1996. Keselamatam Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta:
PT. Toko Gunung Agung.
Suma’mur,
1996. Higene
Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko Gunung Agung.
kalau kalian mau dapetin document secara lengkap silahkan klik link dibawah ini ya...
